珩磨機的往復行程精度控制一直是制約珩磨機高速化發(fā)展的瓶頸。本文介紹一種利用旋轉(zhuǎn)編碼器發(fā)出的脈沖做CPU計數(shù)脈沖方法來實現(xiàn)對珩磨機往復行程的精確控制，從而對珩磨機床品質(zhì)的提高發(fā)生質(zhì)的飛躍。

　　以往的珩磨機行程控制是靠機械鏈輪將直線運動轉(zhuǎn)化為旋轉(zhuǎn)撞塊的碰撞或滑塊的碰撞來改變珩磨機往復的換向，往復的行程是靠調(diào)整滑塊、撞塊的位置來實現(xiàn)的，它有諸多不便：

　　(1)由于人工操作，往復行程很難調(diào)整到理想的位置，調(diào)整起來也不方便。(2)加之滑塊碰撞有磨損、松動之嫌，往復反向時容易引起重復定位精度偏差過大。(3)需要經(jīng)常校正撞塊的位置。(4)往復要求小行程時，無法設置。(5)由于接觸式碰撞容易損壞器件，造成維護成本過高。為此我們在數(shù)控珩磨機中采用旋轉(zhuǎn)編碼器來做控制元件，成功地克服了上述缺點。

　　2.編碼器的選型

　　大家知道旋轉(zhuǎn)編碼器發(fā)出的脈沖分A相脈沖和B相脈沖，有了A、B兩相脈沖，PLC的CPU高速計數(shù)輸入端就可根據(jù)A、B兩相脈沖到來的順序，判斷旋轉(zhuǎn)編碼器是正向旋轉(zhuǎn)還是反向旋轉(zhuǎn)。若設定旋轉(zhuǎn)編碼器正向旋轉(zhuǎn)為加計數(shù)，那么反向旋轉(zhuǎn)就為減計數(shù)，由于本機床使用的是歐姆龍CJ1M可編程序控制器，它帶有一個 100kHz的高數(shù)計數(shù)單元，這就對它的接收脈沖頻率要給予限制，以此為依據(jù)對編碼器選型。一般珩磨機的往復速度在3～30m/min，即最大往復速度為 500mm/s，假設編碼器由帶輪直聯(lián)帶動，編碼器帶輪直徑為60mm，編碼器帶輪周長L=πD=3.14×60=188.4mm，則編碼器最高轉(zhuǎn)速為 500mm/188.4mm/s=2.65r/s，若編碼器每轉(zhuǎn)輸出脈沖為10000P/R，則編碼器最高頻率為2.65?10000P /R=26.5kHz，遠小于100kHz，本機床選用編碼器為OMRON E6B2-CWZ6C-2000P/R，每轉(zhuǎn)能輸出2000個A、B脈沖，而CJ1M的CPU對高速輸入端的脈沖取上升沿和下降沿的跳變信號做計數(shù)信號，這相當于對旋轉(zhuǎn)編碼器發(fā)出的脈沖信號有四倍頻的作用，即旋轉(zhuǎn)編碼器旋轉(zhuǎn)一轉(zhuǎn)，CPU的高速計數(shù)單元按2000P/R×4=8000P/R計數(shù)，即使這樣也不會超出CPU的最高計數(shù)頻率，因此不需要另加其它高速計數(shù)單元硬件。

　　3.高速計數(shù)單元的設置

　　CJ1M型可編程序控制器的高速計數(shù)輸入端有線性和循環(huán)計數(shù)方式之分，本機床計數(shù)輸入端按差相線性計數(shù)方式設置。

　　4.原理

　　將珩磨機往復全行程上、下?lián)Q向點，水圈位置的坐標數(shù)值分別以十進制數(shù)(16進制需轉(zhuǎn)化)放置在CJ1M數(shù)據(jù)寄存區(qū)不同的DM地址中，以這些數(shù)值為目標值，高速計數(shù)輸入端傳送來的累加計數(shù)或累減計數(shù)值為當前值，用當前值與幾個目標值進行比較，比較的結(jié)果發(fā)出中斷，控制主軸往復是向下?lián)Q向還是向上換向。

　　由前所述，編碼器帶輪直徑D=60mm，編碼器帶輪周長L=188.4mm，編碼器每轉(zhuǎn)一圈發(fā)出的脈沖數(shù)：2000×4倍頻=8000個，編碼器的每個脈沖代表往復移動的距離即脈沖當量，脈沖當量=188.4/8000=0.02356mm/P，根據(jù)此脈沖當量可計算出水圈零點位置分別到往復上換向點、下?lián)Q向點以及上極限點的距離(脈沖數(shù))，這些距離的數(shù)值可做為它們目標值的坐標，上下?lián)Q向點的坐標之差即為往復行程的距離。當主軸往復的行程確定后，改變上、下?lián)Q向點的坐標值，可改變主軸往復的行程區(qū)間。這些值的設定可通過觸摸屏來直接設定。根據(jù)觸摸屏和 CJ1M的通訊協(xié)議傳送到CJ1M的DM區(qū)寄存器(觸摸屏與CJ1M的通訊不再說明)。

　　5.調(diào)試

　　水圈位置零點的確定：要想往復控制精確，必須找出一個珩磨開始往復的唯一起始基準點—水圈零點，才能確保精確，這就提出了一個難點，如何使水圈位置零點唯一不變。由于無觸點接近開關的感應發(fā)訊是在一個區(qū)域范圍內(nèi)，若在機床上電的一瞬間，感應塊在水圈無觸點開關發(fā)訊范圍內(nèi)的任一位置上，此時CPU讀取水圈零點的數(shù)值，其位置在空間不是一個固定點，上、下范圍內(nèi)最大可差十幾毫米，這就無法唯一確定水圈位置、更無法實現(xiàn)準確控制。

　　若機床在上電一瞬間，感應塊不在水圈無觸點開關發(fā)訊范圍內(nèi)，這樣有兩種情況：一種感應塊位置在水圈開關之上;另一種感應塊位置在水圈開關之下。要使CPU 讀取水圈零點的數(shù)值，必先使感應塊逼近水圈開關發(fā)訊的范圍，那么，它們又有上逼近點和下逼近點，二者之間又相差十幾毫米，結(jié)果也不是唯一的。

　　如果把零點放在上極限位，雖然主軸往復向上到最高點上極限位置不能繼續(xù)上移，主軸向上移動到上極限位置也只有下逼近，但每次機床上電往復前必須把主軸上移至上極限位置，從上極限位置開始起始工作，這樣即麻煩，又影響工作效率，

　　很不湊效，無法突破.在后來調(diào)試中，經(jīng)認真觀察分析，總結(jié)出主軸在機床上電的一瞬間，停止位置無非有三種情況(見附圖)：

　　(1) 停在上極限和水圈開關上方不發(fā)訊的范圍A區(qū)內(nèi);

　　(2) 停在水圈開關發(fā)訊的范圍B區(qū)內(nèi);

　　(3) 停在水圈開關下方不發(fā)訊的范圍C區(qū)內(nèi)。

　　第一種情況要想使主軸正常往復，感應塊必須通過水圈開關發(fā)訊范圍B區(qū)，第二種情況感應塊本身就在水圈開關發(fā)訊范圍B區(qū)，第三種情況要想使主軸正常往復，必須使主軸在往復區(qū)域內(nèi)受控。要使其受控必須建立一個唯一坐標基準水圈位置零點，那么往復前必先使主軸向上達到水圈開關發(fā)訊范圍B區(qū)，這樣將第一種和第三種情況都歸納為第二種情況——坐標數(shù)值零點登記。從零點登記后到主軸進入往復區(qū)域內(nèi)正常往復，主軸必須得到一個向下往復的指令。綜合上述三種情況，主軸進入正常往復區(qū)域往復，必須有一個離開水圈開關位置向下從發(fā)訊到不發(fā)訊的一個過程，我們?nèi)∵@個發(fā)訊到失訊的下沿信號做為零點登記賦值信號，這個結(jié)果是唯一的。不考慮主軸是從上或從下逼近水圈開關，只取其“向下”離開水圈開關失訊的那一時刻為基準，因為我們知道同一個無觸點接近開關，在其它條件相同的情況下，發(fā)訊檢測距離從發(fā)訊到失訊是一定的，即只要開關的位置不變，則感應塊向下離開水圈開關使開關失訊的空間位置是一定的，這就順利地解決了水圈位置零點是唯一的問題，使其有一個突破。

　　如果把主軸在水圈位置零點的坐標定為0，主軸向下旋轉(zhuǎn)編碼器計數(shù)為正值，那么在往復區(qū)內(nèi)的計數(shù)值均為正值，而當主軸上升到水圈開關位置上方至上極限區(qū)域內(nèi)，計數(shù)值為負值，這給數(shù)據(jù)處理帶來不便。為保證其數(shù)據(jù)均為正值，將零點登記時坐標賦值設為5000，即5000×脈沖當量=5000×0.02356=118mm。本機床水圈開關到上極限開關的距離小于100mm，即使主軸上升到上極限位置停止，其計數(shù)結(jié)果也不會出現(xiàn)負值。例如水圈開關零點登記賦值5000，上換向點坐標設6300，下?lián)Q向點坐標設18000，則上換向點距水圈開關的距離為：(6300-5000)×0.02356=30.6mm 下?lián)Q向點距水圈開關的距離為：(18000-5000)×0.02356=306mm主軸的往復行程為：(18000-6300)×0.02356=275mm，改變其上、下?lián)Q向點的坐標設置，即可調(diào)節(jié)主軸往復行程的大小和往復區(qū)域。

　　6.結(jié)束語

　　使用旋轉(zhuǎn)編碼器做珩磨機往復行程的控制，控制靈活，效率提高。可以克服撞塊碰撞或滑塊碰撞控制珩磨機往復換向的諸多缺點，使用起來極其方便，往復程行區(qū)域、上下?lián)Q向位置在規(guī)定的范圍內(nèi)可以任意設定，由于采用非接觸式、無撞塊控制，可實現(xiàn)免維護。為此，使用旋轉(zhuǎn)編碼器做珩磨機的控制元件，可以為珩磨機的高速化發(fā)展奠定一定的基礎。